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POM的加工特性和工藝參數

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POM的加工特性和工藝參數：
POM加工特性
1.POM熔體的流變性是非牛頓的，并且熔體的粘度對溫度不敏感；對于注射成型，要提高流動性能，可以從提高注射速率和減小噴嘴尺寸開始。2.POM具有較大的結晶度，較窄的熔融范圍和較大的成型收縮率（高達3.5％）。對于注射劑較厚的產品，應注意保壓和補充壓力，以免使產品的收縮孔過大而報廢。3.POM的熱穩定性差，溫度過高或時間過長都會導致分解；特別是當溫度超過250度時，分解速度會加快，強烈刺激眼睛的骨醛氣體會溢出。在嚴重的情況下，產品會產生氣泡或變色，在嚴重的情況下會引起爆炸。因此，必須嚴格控制溫度和停留時間。另外，需要添加抗氧化劑和甲醛吸收劑。4.POM的凝結速度快，產品容易出現表面缺陷，例如皺紋，斑紋和焊接痕跡。為了解決這個問題，增加了注射速度和模具溫度。5.POM產品容易產生內應力，后收縮率也很大，因此應進行后處理。后處理條件為：厚度小于6MM，溫度為100度，時間為0.25至1小時；硬度低于6MM，溫度120至130度，時間4至6小時。6.POM的吸水率不高，但是干燥處理可以提高產品的表面光澤度。干燥條件為：溫度110?120度，時間3?5小時。POM注塑1.注射成型及成型準備時，請注意以下事項1.預干燥鋁箔防潮袋包裝的POM材料原則上可直接用于注塑成型，但對于外觀要求較高的產品，最好在成型前先進行干燥。對于打開并放置一定時間的POM材料，由于一定量的吸濕性，必須在使用前干燥，然后再用于成型，否則它將在注塑成型中產生更大的鑄型或外觀。產品由于產生了銀色條紋不好。通常，當注射成型POM時，為了獲得更好的產品外觀并減小成型期間的模具尺寸，要求原料的水分含量不超過0.1％。雖然較高的干燥溫度可以大大減少樹脂水分降至0.1％以下所需的時間，但過高的溫度容易使POM產品的表面氧化為黃色，因此最好使用較溫和的干燥條件。POM的最佳干燥溫度為80至90度，干燥時間為3至4小時。2.機筒溫度set設定適當的機筒溫度，主要是為了確保POM在注射成型過程中具有良好的流動性且沒有明顯的熱分解，從而在適當的注射壓力下順利地填充型腔，并獲得外觀良好的產品。性能。由于POM的流動性對溫度的依賴性較小，并且對剪切速率更敏感，尤其是在形成薄壁產品時，僅通過增加POM的溫度來改善流動性的效果有限，并且溫度過高。過高會引起POM熱分解，導致產品性能下降，這時一般應考慮使用熔體流動速率較高的POM級。同樣，對于POM，如果將料筒溫度設置得太低，則其球晶在影響產品性能之前將無法充分熔化。共聚POM均聚POM的熔融溫度分別為165度和175度，兩者之差約為10度，并且耐熱性也有很大差異，因此對于共聚POM，可以在注射成型190下設定樹脂溫度-210度。值得注意的是，注塑成型中POM的實際溫度通常比機筒的設定溫度高10-20度。3.注射壓力注射壓力可分為兩部分：填充壓力和保壓壓力。填充壓力通常高于保持壓力。對于結晶性樹脂（例如POM），由于在冷卻和固化過程中體積收縮大，因此必須有足夠的保壓來彌補補給。因此，在POM的注塑成型中，適當增加保壓壓力可以減少并消除POM產品的翹曲和內部氣泡現象，但是過高的保壓壓力也會在POM產品上產生毛刺。4.注射速率在成型需要高尺寸精度的薄壁或多腔成型POM產品時，應使用更快的注射速率。5.模具溫度適當的模具溫度是獲得性能良好的POM產品的重要條件之一。通常，模具溫度可以設置為60-80度。如果模具溫度過低，通常會在產品中留下很大的殘余應力，從而導致開裂，變形或較高的產品缺陷，例如在使用溫度下會發生后收縮。但是，如果要求產品在較高的環境溫度下使用，或者要求產品具有更好的表面光澤，則可以將模具溫度提高到約120度。
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